Kako minimizirati greške u ultra-mašinskom rezanju kamenih blokova sa više žica?
U scenariju rezanja kamena sa ultra-tankim više-testerama, greške (kao što su odstupanja dimenzija, neravne površine i neravnomjerni razmaci pile) uglavnom proizlaze iz četiri ključna faktora: nedovoljne stabilnosti žičane testere, fluktuacija u stanju kamena, pomaka preciznosti opreme i neusklađenosti parametara procesa. Sam kamen ima karakteristike kao što su neujednačena tvrdoća, unutrašnje teksture i nečistoće. Nadalje, ultra-testere sa ultra tankom žicom (0,3-0,8 mm u promjeru) moraju biti prilagođene zahtjevima velikog-opterećenja kod rezanja sirovih blokova. Smanjenje grešaka zahtijeva sveobuhvatan dizajn koji uključuje "kontrolu izvora - stabilnost procesa - u realnom vremenu-korekciju u stvarnom vremenu - nakon održavanja," prilagođen specifičnim karakteristikama industrije. Konkretno rješenje je sljedeće:
1: Pripreme unaprijed
Dijamantska žica mora održavati dosljedan kvalitet.
Dijamantsku žicu treba kupiti od istog proizvođača i iz iste serije. Ovo osigurava da odstupanje debljine svake žice ne prelazi 0,01 mm, te da su veličina i gustina abrazivnih čestica konzistentne. Ovo sprječava odstupanja dimenzija uzrokovana time što se neke žice režu brže od drugih prilikom rezanja sirovih blokova.
Instalacija dijamantskih žica može se kalibrirati pomoću uređaja za lasersko pozicioniranje kako bi se osiguralo da su sve žice paralelne, uz grešku koja ne prelazi 0,02 mm/m. Dodatno, treba koristiti specijalizovani uređaj za podešavanje napetosti mermera i granita na 12-15N odnosno 15-18N, obezbeđujući da se devijacija napetosti svake žice kontroliše unutar ±0,1N, sprečavajući da žice propadaju ili deformišu.
Ne preporučuje se direktno rezanje luksuznog kamena novim dijamantskim žicama. Postavite linearnu brzinu žičane testere na 8-10 m/s i brzinu pomaka na 0,3-0,5 mm/min i režite običan kamen 30-60 minuta kako biste razbili nove dijamantske žice, omogućavajući svakoj žici da postigne ujednačenu sposobnost rezanja i izbjegavajući greške od samog početka.
Predtretman kamena
Novoizvađeni prirodni kamen se preporučuje da odstoji u okruženju od oko 20 stepeni 48-72 sata kako bi se oslobodio unutrašnji stres i sprečila deformacija tokom rezanja. Za velike kamene blokove, kao što su 1,8m × 2,4m, preporučuje se da se prvo peku na niskoj temperaturi od 50-80 stepeni 4 sata, a zatim polako ohlade, što pomaže da se smanji deformacija pri rezanju bloka.
2: Proces rezanja:
Da bi se poboljšala tačnost obrade, sistem vodećih točkova koristi keramičke vodeće točkove sa radijalnim odstupom manjim od ili jednakim 0,005 mm i opremljen je dvorednim kugličnim ležajevima sa ugaonim kontaktom- sa zazorom manjim ili jednakim 0,002 mm. Njena V-širina žljeba je 0,02-0,03 mm šira od prečnika žičane testere, a dubina je 1/3 prečnika žičane testere, dizajnirana da spreči bočno pomeranje žičane testere. Poklopac za zaptivanje i sistem za uklanjanje prašine pod negativnim pritiskom su takođe instalirani kako bi se sprečilo da prašina utiče na preciznost pozicioniranja. Mehanizam prijenosa koristi servo motor + kuglični vijak za pogon dodavanja, osiguravajući da je greška vođenja vijka ispod 0,005 mm/300 mm. Povratna informacija zatvorene petlje je obezbeđena preko ravnala rešetke rezolucije 0,001 mm kako bi se efikasno eliminisao zazor zavrtnja manji ili jednak 0,003 mm. Elektronska funkcija grebena servo motora kontrolira odstupanje položaja okretanja žičane pile unutar 0,01 mm, čime se izbjegava udar na kamen i lokalizirane greške.
Kako bi se optimizirao proces rezanja kamena, brzina žičane pile je postavljena na 12-15 m/s za mermer (srednje tvrdoće, krt) i 8-10 m/s za granit (visoke tvrdoće). Senzor vibracija prati testeru u realnom vremenu; ako amplituda vibracije prelazi 0,005 mm, brzina se automatski smanjuje za 0,5-1 m/s da bi se suzbilo brbljanje. Istovremeno, senzor sile rezanja sa tačnošću od 0,1 N podešava brzinu pomaka, kontrolišući silu rezanja za mermer na 8-12 N i za granit na 12-16 N. Kada naiđete na tvrde tačke, brzina se automatski smanjuje sa 1,2 mm/min na 0,8 mm/min kako bi se obezbedila odgovarajuća brzina rezanja za mekana područja. Osim toga, dvostrano prskanje pod visokim pritiskom (pritisak 0,4-0,6MPa, brzina protoka 30-40L/min) koristi se za opskrbu tekućinom za sečenje, koja sadrži sredstvo protiv habanja pod ekstremnim pritiskom i sredstvo protiv taloženja kako bi se temperatura žičane pile održavala ispod 40 stepeni i efikasno izbjegle lažne greške u rezanju uzrokovane efikasnom akumulacijom prašine u procesu obrade kamena.
3:-Praćenje procesa rezanja u stvarnom vremenu:
Laserski merač debljine sa tačnošću od 0,001 mm je instaliran na izlazu za sečenje za merenje debljine lima u realnom vremenu. Parametri rezanja se automatski podešavaju kada odstupanje pređe 0,05 mm.
A high-resolution industrial camera and image processing algorithms are used to capture the flatness of the cut surface in real time. The wire saw tension or cutting fluid flow is automatically adjusted when the surface shape error is >0,03 mm.
Ako se otkrije odstupanje u putanji rezanja dijamantske žice, pozicija se podešava pomoću mehanizma za fino-podešavanje točka za vođenje (preciznost 0,001 mm) kako bi se kompenzirala greška razmaka.
Ako laserski mjerač debljine otkrije odstupanje debljine, radni sto se precizno vraća nazad preko rešetkastog ravnala kako bi se osigurala točnost dimenzija.
4: Redovno održavanje: Održavanje optimalnog stanja opreme
• Svakodnevno: Nakon završetka rada, koristite vazdušni pištolj-pod visokim pritiskom da očistite kameni prah sa komponenti kao što su točkovi za navođenje i senzori zatezanja, i obrišite sočivo laserskog merača debljine alkoholom. Provjerite napetost žičane pile; ako slabljenje prelazi 1N, odmah ponovo kalibrirajte.
• Sedmično: Koristite uređaj za lasersko pozicioniranje da biste proverili i kalibrirali paralelnost točkova za vođenje, i koristite poseban alat za proveru zazora prenosa kugličnog vijka; podesiti ako premašuje toleranciju.
• Mjesečno: Zamijenite ležajeve vodećih kotača prema vremenu korištenja (obično 100-150 sati) i izvršite sveobuhvatnu ponovnu kalibraciju svih parametara rezanja kako biste osigurali tačnost postavki sistema.
